SCHWEINFURT / DUISBURG – Über 460.000 Tonnen Stahldraht im Jahr 2023 und mehr als 44.000 Tonnen im August 2024: Die moderne Drahtwalzstraße von ArcelorMittal in Duisburg freut sich über zwei Allzeit-Produktionsrekorde. Möglich wurden diese auch durch konsequente Zustandsüberwachung mit Condition Monitoring Systemen von SKF.
Über 200 Sensoren an nahezu allen relevanten Hauptaggregaten erfassen seit fünf Jahren Schwingungsdaten der Anlage. Sie trotzen dabei widrigen Umgebungsbedingungen wie extremen Stößen, wenn die tonnenschweren Knüppel auf die ersten Walzen treffen und dort nach und nach zu Draht gewalzt werden. Große Hitze im Umfeld des rotglühenden Materials wirkt ebenso auf die Sensoren ein, wie Wasserdampf, der beim kontinuierlichen Abkühlen der Walzen entlang der Walzstraße entsteht. „Diese Umgebungseinflüsse werden von den Sensoren miterfasst, müssen für ein gutes Analyseergebnis aber herausgefiltert werden“, unterstreicht Tobias Roepke, Condition Monitoring Experte bei SKF.
In den fünf Jahren bei ArcelorMittal ist dies auch durch die von Peter Scheffer, dem technischen Leiter des Werkes koordinierte, kontinuierlich gute Zusammenarbeit zwischen den Technikern beider Unternehmen gut gelungen. So konnten sowohl drohende Schäden frühzeitig erkannt als auch Wartungsstillstände intelligent geplant werden, um die Maschinenverfügbarkeit hochzuhalten. Gleichzeitig erhielten auch die Anwendungsentwickler von SKF Zugriff auf die gewonnenen Daten und konnten so wichtige Komponenten, wie beispielsweise ein Schaltradlager, optimieren und mit einer neuen Lagerlufteinstellung die Standzeit verbessern.
Der konsequente Ausbau des Condition Monitoring Systems in der Duisburger Drahtstraße von ArcelorMittal ist für Bereichsleiter Volker Südholt ein zentraler Erfolgsfaktor und trug mit zu den beiden jüngsten Produktionsrekorden bei. „Wir sind in der Lage, Anomalien in der Anlage frühzeitig zu erkennen und werden selten von Stillständen überrascht. Dank geplanter Wartungsintervalle ist es selten nötig, Mitarbeiter aufgrund von Ausfällen in ihrer Freizeit oder am Wochenende ins Werk zu holen.“
Festgestellte Unregelmäßigkeiten werden mittels einer Analyse in eine konkrete Schadensbeschreibung übersetzt. Um weitere Informationen einzuholen und die Analysen mit der Realität abzugleichen, werden zusätzlich Systemanalysen vor Ort durchgeführt. Hierfür können künftig auch moderne VR-Brillen genutzt werden. Gemeinsam mit den Kollegen aus dem Remote Diagnostics Center von SKF und den Anwendungsingenieuren können Techniker von ArcelorMittal so unmittelbar an der Anlage in eine weiterführende Diagnose einsteigen und Ursachenforschung betreiben.
Auf den Fotos:
- Tobias Roepke, Condition Monitoring Experte bei SKF.
Foto SKF/Holger Laschka - Drahtwalzwerk von ArcelorMittal in Duisburg.
Foto ArcelorMittal/Peter Scheffer
SKF ist ein weltweit führender Anbieter von innovativen Lösungen, die der Industrie helfen, wettbewerbsfähiger und nachhaltiger zu werden. Indem wir Produkte leichter, effizienter, langlebiger und reparierbar machen, helfen wir unseren Kunden, die Leistung ihrer rotierenden Maschinen zu verbessern und die Umweltbelastung zu reduzieren. Unser Angebot rund um die rotierende Welle umfasst Lager, Dichtungen, Schmierstoffmanagement, Zustandsüberwachung und Dienstleistungen. Die 1907 gegründete SKF ist in rund 130 Ländern vertreten und hat weltweit etwa 17.000 Vertriebsstandorte. Der Jahresumsatz im Jahr 2023 betrug 103.881 Mio. SEK (~ 9.206 Mio. €) und die Zahl der Mitarbeiter 40.396.
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